Quante palline servono per lo Us Open? 95.000, parte degli oltre 75 milioni di esemplari che un brand come Wilson produce in un solo anno. Dietro alla nascita di ciascuna pallina c’è un processo complesso, che parte dalla gomma naturale proveniente dalla Thailandia e arriva fino al prodotto finito (foto Wilson)
I pezzi di gomma vengono modellati in dei semigusci, quindi inseriti in uno stampo che raggiunge una temperatura di circa 160 gradi, cuocendo la gomma. Successivamente, i bordi del semiguscio vengono levigati e viene applicato un adesivo per favorire l’unione con l’altro semiguscio.
I due semigusci vengono caricati su degli stampi e posti in una pressa, che andrà a unirli creando una sfera. All’interno della sfera viene inserita dell’aria compressa a una pressione di 1,22 atmosfere.
La sfera viene sottoposta a un processo che serve a irruvidirne la superficie, attraverso un disco di carta vetrata che le gira attorno. Il tutto affinché l’adesivo applicato in seguito aderisca al meglio.
La sfera viene ricoperta con una sostanza adesiva a base di gomma: è un’operazione che richiede precisione, perché è necessario che la quantità di adesivo sia uniforme in ogni zona.
Il feltro, formato da due terzi di lana e un terzo di nylon, viene preparato per essere applicato alle sfere. Una volta pronto, viene immerso in una vasca gialla di adesivo che ne favorirà l’adesione alla sfera.
Una macchina appositamente progettata applica i due pannelli di feltro sulla sfera, uno dopo l’altro. La colla presente sia sulla sfera sia sulla parte posteriore del feltro favorisce il processo.
Dopo l’applicazione del feltro, le palline vengono trasportate attraverso il classico nastro. Un processo che permette di individuare eventuali imperfezioni o grumi.
In seguito, un processo di 11 minuti riscalda la palla per fissare l’adesivo. Poi, le palline vengono inserite in una lavatrice industriale che grazie all’atmosfera carica di vapore riporta il feltro al suo spessore originale. Dopo sei minuti di vapore e tre di aria calda, la palla è pronta.
Ciascuna pallina viene ispezionata a mano e girata, in modo che un’altra macchina possa procedere all’applicazione del logo. In seguito, le palline vengono inserite nel classico tubo, quattro ciascuna. Anche al tubo, infine, viene applicata una pressione, di circa una atmosfera.
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Selezionata dai migliori alberi della gomma della Thailandia, la gomma subisce un processo di lavorazione lungo tre giorni, poi viene tagliata in parti uguali, per iniziarne la modellazione.